การเชื่อม Undercut 101: คืออะไร สาเหตุ และการเยียวยา

การตัดราคาเป็นเรื่องปกติ ข้อบกพร่องในการเชื่อม ในการเชื่อมที่ทำให้ความแข็งแรงและเสถียรภาพของโครงสร้างเชื่อมลดลง

ดังนั้นการตัดด้านล่างเกิดขึ้นได้อย่างไรในการเชื่อม? มีเหตุผลหลายประการจริงๆ อาจเกิดจากการปรับกระแสหรือความเร็วการเชื่อมที่ไม่เหมาะสม มุมหรือขนาดของอิเล็กโทรดที่เลือกไม่ถูกต้อง หรือแม้แต่การใช้ก๊าซป้องกันที่ไม่เหมาะสม ปัญหาเหล่านี้สามารถขัดขวางกระบวนการเชื่อมและนำไปสู่การตัดราคาได้

เราควรจัดการกับการตัดราคาในการเชื่อมอย่างไร? ในบทความนี้ เราจะให้คำอธิบายโดยละเอียดสำหรับทั้งมืออาชีพด้านการเชื่อมที่มีประสบการณ์และผู้เริ่มต้นเกี่ยวกับสาเหตุ อันตราย และมาตรการรับมือของการตัดบ่าในการเชื่อม

Undercut ในการเชื่อมคืออะไร?

การตัดส่วนล่างของการเชื่อมคือร่องหรือร่องที่ไม่พึงประสงค์ที่เกิดขึ้นตามขอบของรอยเชื่อม โลหะฐานหลอมละลายแล้วแต่โลหะตัวเติมยังเติมไม่เต็ม โดยปกติจะปรากฏเป็นรอยบากหรือการเยื้องที่ด้านใดด้านหนึ่งของเม็ดเชื่อม ความลึกและความกว้างของการตัดส่วนล่างอาจแตกต่างกันไป แต่โดยทั่วไปจะขยายเข้าไปในโลหะฐานที่อยู่ติดกับรอยเชื่อม

การตัดส่วนล่างที่มากเกินไปอาจทำให้ความแข็งแรงของรอยเชื่อมลดลง และสร้างความเข้มข้นของความเครียดที่การตัดส่วนล่าง ซึ่งอาจนำไปสู่ความเสียหายต่อโครงสร้างได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการเชื่อมเหล็กที่มีความแข็งแรงสูงอัลลอยด์ต่ำ โครงสร้างขอบของการตัดส่วนล่างจะแข็งตัว ซึ่งมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดรอยแตกร้าวได้

โปรดดูแผนภาพด้านล่างเพื่อดูตัวอย่างการตัดด้านล่างของการเชื่อม

ประเภทของการเชื่อม Undercut

ตามตำแหน่งของการตัดด้านล่างที่ด้านบนและด้านล่างของตะเข็บเชื่อม มันสามารถแบ่งออกเป็นการตัดด้านล่างภายนอก (ด้านข้างที่มีช่องเปิดร่องที่ใหญ่กว่า) และการตัดด้านล่างภายใน (ที่ด้านล่างของร่อง)

การตัดราคาภายนอก

โดยทั่วไปแล้วการตัดด้านล่างภายนอกจะเกิดขึ้นที่ด้านเปิดที่ใหญ่กว่าของมุมเอียง ซึ่งก็คือพื้นผิวด้านนอกของรอยเชื่อม ลักษณะสำคัญคือการมีร่องหรือรอยเว้าที่เห็นได้ชัดเจนที่ขอบหรือปลายเท้าของรอยเชื่อม การก่อตัวของการตัดด้านล่างภายนอกมักเกี่ยวข้องกับปัจจัยต่างๆ เช่น การไหลของสระเชื่อม ความเร็วในการเชื่อม มุมการเชื่อม และกระแสการเชื่อมในระหว่างกระบวนการเชื่อม

หากสระเชื่อมไม่สามารถเติมมุมเอียงได้เพียงพอระหว่างการเชื่อม หรือหากโลหะที่หลอมละลายไม่หดตัวอย่างเหมาะสมในระหว่างการทำความเย็น ร่องหรือรอยเว้าอาจเกิดขึ้นที่ขอบของตะเข็บเชื่อม หรือที่เรียกว่าการตัดด้านล่างภายนอก

การตัดด้านล่างภายนอกไม่เพียงแต่ทำให้ความแข็งแรงของโครงสร้างของรอยเชื่อมอ่อนลงเท่านั้น แต่ยังอาจกลายเป็นบริเวณที่มีความเครียดสะสม เพิ่มความเสี่ยงต่อการแตกหักของรอยเชื่อมระหว่างการบริการ

Undercut ภายใน

การตัดด้านล่างภายในเกิดขึ้นที่ด้านล่างของมุมเอียง ภายในตะเข็บเชื่อม ที่จุดเชื่อมต่อของโลหะเชื่อมและโลหะฐาน โดยทั่วไปการก่อตัวของการตัดด้านล่างมักเกิดจากการไหลไม่สม่ำเสมอและการแข็งตัวของสระเชื่อมที่ด้านล่างของมุมเอียงในระหว่างกระบวนการเชื่อม

เมื่อเชื่อมแผ่นหนาหรือใช้กระบวนการเชื่อมหลายรอบ การตัดด้านล่างภายในอาจเกิดขึ้นเนื่องจากการจำกัดการไหลของสระเชื่อมที่ด้านล่างของมุมเอียง หรือการควบคุมพารามิเตอร์การเชื่อมที่ไม่เหมาะสม เนื่องจากการตัดด้านล่างภายในถูกซ่อนอยู่ภายในรอยเชื่อมและยากต่อการตรวจจับโดยตรงผ่านการตรวจสอบด้วยภาพ จึงจำเป็นต้องใช้วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย เช่น การทดสอบด้วยรังสีเอกซ์และการทดสอบอัลตราโซนิคเพื่อระบุและประเมินผล

การมีการตัดด้านล่างภายในส่งผลเสียต่อประสิทธิภาพของรอยเชื่อมในทำนองเดียวกัน ลดความสามารถในการรับน้ำหนักและความต้านทานการกัดกร่อนของรอยเชื่อม

รูปต่อไปนี้แสดงตัวอย่างภาพทางไฟฟ้าสำหรับการตัดส่วนล่างภายนอกและการตัดส่วนล่างภายใน

นอกเหนือจากการตัดส่วนล่างภายนอกและภายในแล้ว ประเภทของการเชื่อมส่วนล่างยังสามารถแบ่งออกเป็นประเภทต่อไปนี้ ดังแสดงในแผนภาพตัวอย่าง:

ผลกระทบของการเชื่อม Undercut ต่อประสิทธิภาพของส่วนประกอบ

ภายใต้โหลดแบบคงที่

• ในสถานะพลาสติกของส่วนประกอบ: การตัดด้านล่างจะช่วยลดพื้นที่หน้าตัดของข้อต่อและเพิ่มแรงเค้นเฉพาะจุด หากการตัดส่วนล่างขนานกับความเค้นที่ใช้และอยู่ในสถานะพลาสติก จะไม่ส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพของข้อต่ออย่างมีนัยสำคัญ
• ในสถานะเปราะของส่วนประกอบ: การตัดส่วนล่างจะเพิ่มความเสี่ยงต่อการแตกหักแบบเปราะ โดยมีค่าการตัดส่วนล่างที่ต่ำมากสำหรับวัสดุที่มีความแข็งแรงสูงหรือการเชื่อมที่มีผนังหนา

ภายใต้โหลดแบบไดนามิก

• ร่องปลายเชื่อมที่แหลมคมเจาะเข้าไปในส่วนต่างๆ และทำให้เกิดการแพร่กระจายของรอยแตกขนาดเล็ก ร่องวงกลมไม่มีรอยแตกขนาดเล็กบนพื้นผิว
• ความสัมพันธ์ระหว่างความลึกของการตัดด้านล่างและความแข็งแรงของความเมื่อยล้า: การตัดด้านล่างที่ลึกยิ่งขึ้นจะทำให้ความแข็งแรงของความเมื่อยล้าลดลงมากขึ้น

การกัดกร่อน

• รอยตัดด้านล่างหรือร่องรอยเชื่อมในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อนเร่งการกัดกร่อนเฉพาะที่เนื่องจากการสะสมของผลิตภัณฑ์การกัดกร่อน
  การตัดด้านล่างในสภาพแวดล้อมที่เปียกหรือมีสารตกค้างจากโลหะวิทยาก่อให้เกิดอันตรายมากขึ้น
• ปัจจัยเหล่านี้เน้นถึงความสำคัญของการลดการตัดส่วนล่างเพื่อรักษาความสมบูรณ์ของโครงสร้างและประสิทธิภาพของส่วนประกอบที่เชื่อม โดยเฉพาะอย่างยิ่งภายใต้สภาวะการรับน้ำหนักที่แตกต่างกันและในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อน

สาเหตุที่แท้จริงของการตัดราคาในการเชื่อม

การตัดราคาอาจเกิดจากหลายปัจจัย การตัดอันเดอร์คัทเกิดจากความร้อนส่วนเกิน ความเร็วการเคลื่อนที่ที่รวดเร็ว ขนาดอิเล็กโทรด/ตัวเติมไม่เหมาะสม หรือการเตรียมข้อต่อที่ไม่เหมาะสม สาเหตุทั่วไปบางประการ ได้แก่:

โลหะตัวเติมไม่เพียงพอ

มีหลายปัจจัยที่ส่งผลให้การสะสมโลหะของฟิลเลอร์ไม่เพียงพอ การใช้อิเล็กโทรดที่มีขนาดเล็กจะจำกัดปริมาณโลหะตัวเติมสำหรับการเชื่อม การต่ออิเล็กโทรดที่ไม่เหมาะสม ซึ่งอิเล็กโทรดยื่นออกมาจากหัวเชื่อมมากเกินไป ก็สามารถลดประสิทธิภาพของการถ่ายเทโลหะของฟิลเลอร์ได้ นอกจากนี้ มุมอิเล็กโทรดที่สูงชันสามารถทำให้โลหะตัวเติมเคลื่อนตัวออกจากขอบของขอบเชื่อม ซึ่งนำไปสู่การตัดอันเดอร์คัท

กระแสไฟเกิน

กระแสเชื่อมที่มากเกินไปอาจทำให้ขอบของรอยต่อละลายและไหลลงสู่สระเชื่อม ทำให้เกิดรอยคล้ายช่องระบายน้ำตลอดความยาวของรอยเชื่อม นอกจากนี้ กระแสไฟฟ้าที่มากเกินไปสามารถนำไปสู่การตัดส่วนล่าง ความร้อนสูงเกินไปของราก การเผาไหม้ และปัญหาอื่น ๆ บนทั้งสองด้านของรอยเชื่อม โดยเฉพาะอย่างยิ่งในตำแหน่งการเชื่อมแบบเรียบ แนวตั้ง และแนวนอน ซึ่งเม็ดบีดเชื่อมอาจก่อตัวที่ราก ในตำแหน่งการเชื่อมเหนือศีรษะ รากอาจมีความเว้า

การเชื่อมโลหะ ความเร็วช้า

การเชื่อมด้วยความเร็วต่ำอาจทำให้ขอบของรอยต่อละลายมากเกินไปก่อนที่สระเชื่อมจะเคลื่อนตัวต่อไป การหลอมละลายของขอบมากเกินไปและการระบายลงสู่สระเชื่อมอาจทำให้เกิดข้อบกพร่องที่ต่ำกว่าได้

เทคนิคการเชื่อมที่ไม่เหมาะสม

ในการฝึกอบรมและการสอนการเชื่อม เนื่องจากการเน้นที่การบรรลุโควตาการผลิต คนงานจำนวนมากจึงมักนิยมใช้กระแสที่สูงกว่า อย่างไรก็ตาม การใช้กระแสไฟฟ้าที่สูงเกินไปสามารถเร่งการหลอมของโลหะฐาน เพิ่มขนาดของสระเชื่อม และป้องกันไม่ให้โลหะที่หลอมของแกนเชื่อมเติมร่องที่เกิดจากการหลอมของขอบโลหะฐานอย่างเพียงพอ เป็นผลให้ความกว้างของเม็ดเชื่อมมีเพียงพอ นำไปสู่การตัดด้านล่าง

โลหะฟิลเลอร์ไม่ถูกต้อง

การใช้โลหะเติมที่ไม่ถูกต้องในการเชื่อมสามารถสร้างการไล่ระดับอุณหภูมิระหว่างจุดศูนย์กลางของรอยเชื่อมและขอบได้มากขึ้น การให้ความร้อนที่ไม่สม่ำเสมออาจทำให้ขอบหลอมละลายมากเกินไปและระบายลงสู่สระเชื่อม ทำให้เกิดการตัดราคา

ทักษะช่างเชื่อมไม่เพียงพอ

ช่างเชื่อมมือใหม่อาจประสบปัญหาในการกำจัดรอยตัดด้านล่างของข้อต่อ การเคลื่อนที่ของส่วนโค้งที่ไม่สอดคล้องกันอาจทำให้โลหะฐานเกิดความร้อนและการหลอมละลายไม่สม่ำเสมอ การทอที่ไม่เหมาะสม โดยที่อิเล็กโทรดถูกเคลื่อนย้ายในรูปแบบเฉพาะเพื่อกระจายโลหะตัวเติม อาจส่งผลให้ขอบของแนวเชื่อมครอบคลุมไม่เพียงพอ ความยาวส่วนโค้งที่มากเกินไปซึ่งเป็นระยะห่างระหว่างปลายอิเล็กโทรดกับโลหะฐาน อาจทำให้ประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อนลดลง และส่งผลต่อการแทรกซึมของโลหะตัวเติม ความเร็วการเคลื่อนที่ที่ช้าซึ่งเป็นอัตราที่หัวเชื่อมเคลื่อนที่ไปตามข้อต่อ ยังอาจทำให้ส่วนโค้งคงอยู่ในบริเวณหนึ่งนานเกินไป ส่งผลให้โลหะฐานหลอมละลายมากเกินไปและอาจทำให้เกิดการตัดราคาได้

อินพุตความร้อน

การป้อนความร้อนที่มากเกินไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้กระแสการเชื่อมสูงและความเร็วในการเชื่อมที่รวดเร็ว สามารถลดวัสดุในบริเวณแนวฟิวชั่น ซึ่งนำไปสู่การตัดส่วนล่างของส่วนเชื่อม เมื่อเชื่อมข้อต่อ T การใช้ความร้อนที่มากขึ้นในการเชื่อมแบบรอบเดียวมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดการตัดด้านล่าง เนื่องจากขนาดของสระเชื่อมมีขนาดใหญ่ขึ้น และโลหะเชื่อมก็ย้อยก่อนที่จะแข็งตัวเป็นรูปสามเหลี่ยม ทำให้เกิดช่องว่างบนพื้นผิวด้านบน ส่งผลให้เกิดการตัดด้านล่าง

เหตุผลอื่นๆ เพิ่มเติม

1. ก๊าซกำบังที่ไม่ถูกต้อง: การเลือกหรืออัตราการไหลของก๊าซกำบังที่ไม่เหมาะสมอาจส่งผลต่อการป้องกันของสระเชื่อม ซึ่งนำไปสู่การหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์และการตัดราคาตามขอบของรอยเชื่อม
2. ข้อมูลจำเพาะของวัสดุการเชื่อม: การใช้วัสดุการเชื่อมที่มีขนาดใหญ่กว่าอาจทำให้ส่วนที่เกินของโลหะฐานหลอมเหลวในระหว่างการเชื่อม ส่งผลให้เกิดการตัดด้านล่าง
3. อิเล็กโทรดแบบหน่วง: อิเล็กโทรดแบบหน่วงอาจทำให้เกิดความไม่มั่นคงในส่วนโค้ง ซึ่งส่งผลต่อการถ่ายเทความร้อนและโลหะตัวเติมไปยังข้อต่อ ความไม่แน่นอนนี้สามารถนำไปสู่การพัฒนาข้อบกพร่องที่ตัดราคาได้

อันตรายจากการเชื่อมอันเดอร์คัท

รอยเชื่อมด้านล่างก่อให้เกิดความเสี่ยงร้ายแรงต่อคุณภาพและความทนทานของข้อต่อ พวกมันทำให้ความสมบูรณ์ของโครงสร้างลดลง ความสามารถในการรับน้ำหนักลดลง และส่งเสริมการกัดกร่อนก่อนวัยอันควร อันตรายหลักคือความสามารถในการรับน้ำหนักลดลง ซึ่งนำไปสู่ความเข้มข้นของความเครียด รอยแตกร้าว และอาจส่งผลให้โครงสร้างเสียหายโดยสิ้นเชิง การแก้ปัญหารอยตัดเป็นสิ่งสำคัญในการรับรองความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือในการเชื่อม

การแก้ไขปัญหาการตัดราคา

การขจัดรอยตัดด้านล่างออกจากตะเข็บเชื่อมที่ชำรุดเป็นขั้นตอนสำคัญที่มุ่งแก้ไขข้อผิดพลาดในกระบวนการเชื่อมและเพิ่มคุณภาพการเชื่อม ด้านล่างนี้เป็นคำแนะนำและขั้นตอนเพื่อช่วยกำจัดข้อบกพร่องที่ตัดด้านล่างในตะเข็บเชื่อม:

1. โลหะตัวเติม: ใช้โลหะเติมเพิ่มเติมกับร่องหรือบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากการตัดด้านล่าง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าโลหะตัวเติมตรงกับองค์ประกอบการเชื่อมดั้งเดิม และใช้อย่างแม่นยำเพื่อผสมผสานเข้ากับรอยเชื่อมโดยรอบได้อย่างราบรื่น
2. การทำความสะอาดอย่างละเอียด: ก่อนการซ่อมแซม ให้ทำความสะอาดบริเวณที่ได้รับผลกระทบอย่างทั่วถึงเพื่อกำจัดตะกรัน เศษซาก และสิ่งปนเปื้อนอื่นๆ ที่อาจส่งผลต่อคุณภาพของการซ่อมแซม ใช้เครื่องมือที่เหมาะสม เช่น แปรงลวดหรือเครื่องเจียร เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวการเชื่อมสะอาดและเรียบเนียน

วิธีป้องกันการเชื่อมอันเดอร์คัท

เพื่อป้องกันหรือลดการตัดส่วนล่างระหว่างการเชื่อม คุณสามารถใช้มาตรการต่างๆ และใช้เทคนิคที่เหมาะสมได้ ต่อไปนี้เป็นกลยุทธ์บางประการที่จะช่วยหยุดการตัดราคาเมื่อทำการเชื่อม:

การเลือกพารามิเตอร์การเชื่อมที่ถูกต้อง

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคุณใช้พารามิเตอร์การเชื่อมที่ถูกต้อง เช่น กระแส แรงดันไฟฟ้า ความเร็วการเคลื่อนที่ และขนาด/ประเภทของอิเล็กโทรดตามข้อกำหนดเฉพาะของขั้นตอนการเชื่อมและวัสดุที่กำลังเชื่อม การปรับพารามิเตอร์เหล่านี้อย่างเหมาะสมสามารถช่วยควบคุมอินพุตความร้อนและรับประกันการหลอมรวมที่เหมาะสมโดยไม่ทำให้เกิดการตัดราคา

ตามข้อกำหนดการเชื่อมที่เกี่ยวข้อง เลือกพารามิเตอร์กระบวนการเชื่อม ปลูกฝังการรับรู้คุณภาพดีในการทำงานประจำวัน เข้าร่วมการฝึกอบรมต่างๆ และสร้างมาตรฐานข้อกำหนดในการเชื่อมอย่างจริงจัง ตัวอย่างกระบวนการ:

ประเภทของลวดเชื่อม	ชั้น	เส้นผ่านศูนย์กลางลวดเชื่อม/มม	กระแสเชื่อม/ก	แรงดันอาร์ค/V	ความเร็วการเชื่อม ซม./นาที
E4303	ชั้นแรก	3.2	90-140	21-30	10-30
	ชั้นกลาง	3.2	100-160	24-34	10-30
	ชั้นนอก	4.0	130-220	21-37	10-35
	พื้นผิวเคลือบ	4.0	130-220	21-37	10-35

การเลือกเทคนิคการเชื่อมที่เหมาะสม

ใช้เทคนิคการเชื่อมที่เหมาะสม รวมถึงการรักษาความเร็วในการเคลื่อนที่ที่ถูกต้อง รักษาความยาวส่วนโค้งให้สม่ำเสมอ และใช้มุมการเชื่อมที่ถูกต้อง หลีกเลี่ยงรูปแบบการทอที่กว้างเกินไป และให้แน่ใจว่ามีการเคลื่อนไหวที่ราบรื่นและมั่นคงตลอดแนวข้อต่อเพื่อให้ได้ฟิวชั่นที่สม่ำเสมอ และลดความเสี่ยงของการตัดด้านล่าง

เครื่องเชื่อมทิก

เทคโนโลยีการเชื่อม TIG มีชื่อเสียงในด้านการควบคุมและความแม่นยำในระดับสูง ช่างเชื่อมสามารถจัดการกระแสการเชื่อม ความเร็วในการเชื่อม และการใช้โลหะเติมได้อย่างแม่นยำ ทำให้มั่นใจได้ว่าจะได้โปรไฟล์แนวเชื่อมที่ชัดเจนโดยไม่ต้องตัดส่วนล่าง นอกจากนี้ควรสังเกตด้วยว่าหลังจากการเชื่อมเสร็จสิ้นแล้วจำเป็นต้องแยกแยะระหว่าง การเชื่อมไม่ดีและการเชื่อมที่ดี เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพและความน่าเชื่อถือของรอยเชื่อม

การเชื่อม MIG

เทคโนโลยีการเชื่อม MIG โดดเด่นด้วยประสิทธิภาพและความเสถียรสูง ทำให้เหมาะสำหรับการเชื่อมอัตโนมัติและกึ่งอัตโนมัติ การตั้งค่าพารามิเตอร์การเชื่อมอย่างเหมาะสม รวมถึงความเร็วการป้อนลวด กระแสการเชื่อม และแรงดันไฟฟ้า ช่วยให้มั่นใจว่ามีโลหะตัวเติมเพียงพอในรอยเชื่อม และป้องกันการบั่นทอนได้อย่างมีประสิทธิภาพ การควบคุมความเร็วการป้อนลวดเป็นปัจจัยสำคัญในการรับประกันการสะสมตัวของโลหะตัวเติมในรอยเชื่อมอย่างเพียงพอ

การเชื่อมติด

การเชื่อมอาร์กโลหะแบบหุ้มฉนวน (SMAW) หรือที่เรียกกันทั่วไปว่าการเชื่อมแบบแท่งเป็นวิธีการเชื่อมที่ใช้กันอย่างแพร่หลายซึ่งเป็นที่รู้จักในด้านความสามารถในการปรับตัวเข้ากับวัสดุที่มีความหนาต่างกัน ด้วยการเลือกขนาดอิเล็กโทรดที่เหมาะสม การปรับมุมการเคลื่อนที่และการทำงาน และการควบคุมความยาวส่วนโค้ง จึงสามารถป้องกันการบั่นทอนได้อย่างมีประสิทธิภาพ จึงช่วยเพิ่มคุณภาพและความน่าเชื่อถือของรอยเชื่อม นอกจากนี้ การรักษาความยาวส่วนโค้งที่เหมาะสมและความเร็วการเชื่อมที่มั่นคงยังเป็นสิ่งสำคัญในการป้องกันการตัดส่วนล่าง

เชื่อมเลเซอร์

การเชื่อมด้วยเลเซอร์เป็นวิธีการเชื่อมที่มีความแม่นยำสูงและมีพลังงานสูง เหมาะสำหรับการเชื่อมวัสดุแผ่นบาง เนื่องจากความเร็วในการเชื่อมที่รวดเร็วและโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนเล็กน้อย จึงสามารถลดการเกิดการตัดด้านล่างได้อย่างมีประสิทธิภาพ อย่างไรก็ตาม การเชื่อมด้วยเลเซอร์จำเป็นต้องมีอุปกรณ์และเทคนิคการปฏิบัติงานสูง ซึ่งจำเป็นต้องมีการฝึกอบรมและประสบการณ์เฉพาะทางเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการเชื่อม

เตรียมข้อต่ออย่างถูกต้อง

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าข้อต่อได้รับการจัดเตรียมอย่างเหมาะสมโดยมีมุมเอียง การพอดี และความสะอาดที่ถูกต้อง การเตรียมข้อต่อที่เหมาะสมช่วยให้สามารถเข้าถึงโลหะเชื่อมได้ดีขึ้น และช่วยให้มั่นใจได้ถึงการเจาะและการหลอมรวมตามข้อต่ออย่างเพียงพอ ช่วยลดโอกาสที่จะเกิดการบั่นทอน

รักษามุมการเชื่อมที่ถูกต้อง

ควรรักษามุมระหว่างปืนเชื่อมหรืออิเล็กโทรดกับชิ้นงานให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสม โดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 60° ถึง 80° สำหรับการเชื่อมแบบแมนนวล ควรควบคุมเส้นแนวตั้งระหว่างหัวเชื่อมและชิ้นงานอย่างเคร่งครัดที่ประมาณ 90 องศา และปรับให้เหมาะสมตามตำแหน่งการเชื่อมที่แตกต่างกัน

การเลือกแก๊สป้องกันที่ถูกต้อง

กระบวนการเชื่อมและวัสดุที่แตกต่างกันจำเป็นต้องใช้ก๊าซป้องกันประเภทต่างๆ ตัวอย่างเช่น อาร์กอน (Ar) มักใช้เป็นก๊าซป้องกันสำหรับการเชื่อมวัสดุ เช่น สแตนเลส อลูมิเนียมอัลลอยด์ และโลหะผสมไทเทเนียม เนื่องจากมีคุณสมบัติเฉื่อย ในทางกลับกัน ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ (CO₂) มักใช้ในการเชื่อมเหล็กเนื่องจากมีต้นทุนค่อนข้างต่ำ

การใช้ก๊าซป้องกันที่ไม่เข้ากันกับกระบวนการเชื่อมและวัสดุที่เชื่อมเข้าด้วยกันอาจส่งผลให้ความเสถียรของส่วนโค้งลดลง การป้องกันการเชื่อมไม่เพียงพอ และเพิ่มความเสี่ยงในการตัดส่วนล่างและข้อบกพร่องในการเชื่อมอื่นๆ

มุมอิเล็กโทรด

ในระหว่างกระบวนการเชื่อม มุมอิเล็กโทรดที่เปลี่ยนแปลงแม้เพียงเล็กน้อยก็อาจส่งผลต่อความลึก ความกว้าง และรูปร่างของเม็ดเชื่อมได้อย่างมีนัยสำคัญ มุมอิเล็กโทรดที่ไม่เหมาะสมอาจส่งผลให้โลหะเชื่อมเจาะเข้าไปในรอยเชื่อมได้ไม่เพียงพอ นำไปสู่การตัดส่วนล่าง ในกรณีส่วนใหญ่ มุมเคลื่อนที่ควรอยู่ในตำแหน่ง “ลาก” เล็กน้อย ประมาณ 10 ถึง 15 องศา เพื่อให้โลหะเชื่อมเต็มกลับเข้าไปในรอยเชื่อม

การแก้ไขความลึกของการตัดด้านล่างที่มากเกินไปในรอยเชื่อม

สำหรับพื้นที่ตัดด้านล่างเล็กน้อย สามารถใช้ล้อเจียรเพื่อทำให้การเปลี่ยนภาพราบรื่นขึ้น เมื่อเลือกล้อเจียร ควรกำหนดความหยาบตามขนาดและความต้องการของเม็ดเชื่อม โดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 100 ถึง 240 กรวด ในระหว่างการบด สิ่งสำคัญคือต้องควบคุมความเร็วและแรงกดเพื่อหลีกเลี่ยงการบดมากเกินไปหรือสร้างความเสียหายให้กับเม็ดเชื่อม

การตรวจสอบการป้องกันการตัดอันเดอร์คัทในการเชื่อม

ก่อนการเชื่อม การประเมินก่อนการเชื่อมอย่างละเอียดช่วยให้การทำงานราบรื่นขึ้นและลดเวลาหยุดทำงาน

การตั้งค่าและการตรวจสอบพารามิเตอร์ของเครื่อง

• ตรวจสอบและตั้งค่าพารามิเตอร์การเชื่อมอย่างละเอียด รวมถึงแอมป์ โวลต์ ความเร็วของสายไฟ และความเร็วในการเคลื่อนที่ ตามข้อกำหนดเฉพาะของขั้นตอนการเชื่อม
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการตั้งค่าทั้งหมดถูกต้องและเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมและวัสดุที่กำลังเชื่อม

การบำรุงรักษาและการสอบเทียบเครื่องเชื่อมอย่างเหมาะสม

• ดำเนินการตรวจสอบก่อนการเชื่อมเพื่อตรวจสอบสภาพของอุปกรณ์
• ตรวจสอบตัวป้อนลวดและลูกกลิ้งเพื่อดูความตึงที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าการป้อนลวดมีความสม่ำเสมอ
• เปลี่ยนปลอกปืน MIG ที่สึกหรอเพื่อรักษาการไหลของโลหะตัวเติมที่มั่นคง
• ตรวจสอบการไหลของก๊าซป้องกันและปรับตัวควบคุมให้เหมาะสม
• ตรวจสอบปืนหรือคบเพลิงเพื่อหาเศษซากที่อาจขัดขวางการไหลของก๊าซ
• ตรวจสอบท่อแก๊สเพื่อดูความเสียหายหรือรอยรั่วที่อาจส่งผลต่อบรรยากาศในการป้องกัน

การตรวจสอบสายตะกั่วและสายดิน

• ตรวจสอบสายตะกั่วและสายกราวด์เพื่อดูการสึกหรอ การหลุดลุ่ย หรือความเสียหายที่อาจนำไปสู่การสูญเสียกระแสไฟฟ้าที่บ่อเชื่อม
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการเชื่อมต่อทั้งหมดแน่นและปลอดภัยเพื่อรักษากระแสไฟให้เหมาะสมที่สุด

การเตรียมการร่วมกัน

• ตรวจสอบว่าการเตรียมข้อต่อ รวมถึงขนาดช่องว่าง การเปิดราก และมุมเอียง อยู่ภายในขอบเขตที่กำหนดเพื่อลดความเสี่ยงในการตัดส่วนล่าง

ด้วยการดำเนินการตรวจสอบก่อนการเชื่อมแบบครอบคลุมเหล่านี้ คุณสามารถลดโอกาสที่จะประสบปัญหาการตัดด้านล่างระหว่างการเชื่อมได้อย่างมาก

สรุป

การตัดส่วนล่างของการเชื่อมอาจทำให้ความสมบูรณ์ของรอยเชื่อมลดลง ส่งผลให้โครงสร้างเสียหายได้ ด้วยการทำความเข้าใจสาเหตุและดำเนินการแก้ไขที่เหมาะสม ช่างเชื่อมสามารถผลิตงานเชื่อมคุณภาพสูงโดยมีการตัดส่วนล่างน้อยที่สุด จึงมั่นใจในความน่าเชื่อถือและอายุการใช้งานของส่วนประกอบที่เชื่อม

การเลือกคู่ค้าที่เหมาะสมถือเป็นสิ่งสำคัญในการบรรลุเป้าหมายการผลิต เราคือ Boyiนำเสนอโซลูชั่นการเชื่อมโลหะที่เชื่อถือได้สำหรับคุณ ด้วยสิ่งอำนวยความสะดวกขั้นสูงและกระบวนการตรวจสอบคุณภาพที่เข้มงวด เราจึงรับประกันการผลิตชิ้นส่วนเชื่อมคุณภาพสูง ติดต่อเราตอนนี้และให้ BOYI เป็นหุ้นส่วนของคุณในความสำเร็จด้านการผลิต!

คำถามที่พบบ่อย

---

Tagged: คู่มือการผลิตโลหะแผ่น